B523/0

CONVERTISSEUR APPRÊT ÉPOXY SEMI BRILLANT MOUILLÉ SUR MOUILLÉ AUX PHOSPHATES DE ZINC

CARACTÉRISTIQUES GÉNÉRALES
Convertisseur à base de résines époxy et de charges sélectionnées pour la réalisation de films anticorrosifs réticulés au moyen de durcisseurs de type polyamide. Apprêt présentant d’excellentes propriétés d’adhérence sur divers matériaux, de résistance chimique et mécanique, ainsi qu’une bonne résistance à l’abrasion et une excellente souplesse.

SECTEURS D’ EMPLOI
Protection des structures métalliques, protection optimale des structures en acier contre la corrosion.
Pour les appareillages, les machines industrielles, les véhicules routiers et ferroviaires, et les pavements en béton.
Il est possible du repeindre avec une finition époxy et polyuréthane au solvant et avec des produits hydrosolubles.

CATALYSEUR
Standard : B593
Relationde catalyse : 20 % en poids

MODALITÉS D’ UTILISATION
B524/0 : 90 parties
Pâtes concentrées : 10 parties
Catalyse : 20 % avec B593
Dilution recommandée : 10 à 15 % avec diluant B310
Épaisseur conseillée : 60 à 100 microns sec
Nombre de couches : 1 ou 2, avec un intervalle de 10-15′

SÉCHAGE
À l’air, à 20°C et 50% U.R.
Sans poussière : 50 à 60’
Gérable : 2 heures
Dur en profondeur : 24 heures
Délai pour recouvrir de peinture mouillé sur mouillé (30 ‘) ou
entre 4 et 24 heures
À l’air pulsé de 30 à 40’ à 60 à 80 °C

VIE EN POT
Pour le produit catalysé et dilué env. 3-4 heures à 20° c.

CONSEILS APPLICATIFS
Pour une utilisation sur des surfaces métalliques, nettoyer et dégraisser soigneusement le support afin d’éliminer toute présence éventuelle de calamine ou de rouille, au moyen de prétraitements, traitement au phosphore, sablage et ponçage, brossage, etc.
Pour une application sur des structures en béton, il est conseillé de vérifier l’absence d’humidité de la surface et de procéder à un nettoyage par brossage mécanique.
L’application des produits doit avoir lieu dans des conditions de température et d’humidité ambiantes qui n’affectent pas le résultat final, à savoir à des températures non inférieures à 5° C et à une humidité relative ne dépassant pas 80 %. Pour des températures inférieures à 15° C un allongement significatif des temps de durcissement est à prévoir.

RÉSISTANCE CHIMIQUE
aux solvants : la résistance aux hydrocarbures aliphatiques (essence, essence minérale) est très bonne ; alors que les hydrocarbures aromatiques (toluène, xylène) provoquent un léger gonflement du film jusqu’à ce que le contact persiste. Une fois l’évaporation terminée, le gonflement disparaît.
Les solvants forts (les cétones, les acétates et les alcools dont le point d’ébullition est bas) provoquent un fort gonflement qui souvent, en fonction de la durée de contact, ne sera pas réversible.
aux alcalis : la résistance est très bonne même à des solutions de soude, d’ammoniac ou de potasse.
aux acides : comme pour tous les films à base de résines époxy, la résistance est limitée ; cependant les pulvérisations occasionnelles sont habituellement tolérées.
aux graisses, huiles hydrauliques et de refroidissement : la résistance va de bonne à excellente selon la composition chimique des liquides en contact.
aux atmosphères agressives, à l’extérieur : les produits ont tendance à blanchir et à jaunir, avec une dégradation esthétique de la surface, tout en conservant leur pouvoir de protection.
à la chaleur : les couleurs foncées résistent jusqu’à 200 °C avec une tendance à l’opacification, tandis que les tons clairs ont tendance à s’assombrir considérablement.

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