B533/0

2K KONVERTER POLYURETANLACK, HALBGLÄNZEND

EIGENSCHAFTEN ALLGEMEIN
Konverter auf Basis von veränderten Hydroxylpolyolen für die Herstellung von Zweikomponenten-Endbearbeitungen, mit Polisocyanatverhärtern vernetzt.
Mit diesen Endbearbeitungen, die als polyuretanisch angegeben werden, guten Haftungsleistungen, chemischer und mechanischer Widerstand, guter Widerstand gegen Abrasion und optimale Flexibilität erzeugt werden.

NUTZUNGSGEBIETE
Für den Rostschutz von Strukturen aus Eisen, verzinktem Blech, Leichtmetall, die entsprechend mit Epoxydgrundierungen wie denen der Serie B522 vorbereitet wurden.
Für Geräte, Industriemaschinen, mechanische Bauten im Allgemeinen.
Guter Widerstand gegen durchschnittlich aggressive industrielle Umgebungen, Wettereinflüsse, Mineralöle, aromatische
Kohlenwasserstoffe und Lösungsmittel im Allgemeinen.
Wenn mit aliphatischen Polisocyanaten katalysiert, nicht vergilbend, haben die Lacke ab dem Konverter B533/0 einen guten Widerstand gegen Außen mit guter Farbhaltung und Glanz.

KATALYSATOR
Standard: B596 – B597
Katayseverhältnis: 30% in Gewicht

NUTZUNGSWEISE
KONVERTER B533/0 70 pp
Konzentrierte Paste 30 pp
Katalysator B596 30 pp
Verdünner B312 10 – 20 pp
Viskosität bei Anwendung: 25 – 30” CF4
Empfohlene Dicke: 60 – 80  trocken
Anzahl der Schichten: 1 – 2

TROCKNUNG
Luft, bei 20°C und 50% U.R.
Pulver außen: 40 – 50’
Handbarkeit: 1,5 – 2 Stunden
Hart in Tiefe: 8 – 10 Stunden ca.
Gebläseluft: 30 – 60 ‘ bei 60 – 80°C

POT LIFE
Für das mit B596 katalysierte und verdünnte Produkt: ca. 6 – 8 Stunden bei 20°C.

EMPFEHLUNGEN FÜR DIE ANWENDUNG
Wir empfehlen die Benutzung geeigneter Epoxyd-plyaminischen Rostschutzgrundierungen, wie die der Serie B522, um die beste Garantie des Widerstands, der Haftung und des Schutzes in der Zeit zu erreichen.
Verdünner: es müssen Verdünner vermieden werden, die anders sind als die speziellen für Polyuretansysteme, da sie schädliche und/oder nicht kompatible Lösungsmittel mit den Polyisocyanaten enthalten könnten.
Die Anwendung der Produkte muss unter Umgebungsbedingungen, Temperatur und Feuchtigkeit erfolgen, welche das Endergebnis nicht beeinträchtigen. D.h., sie dürfen nicht bei Temperaturen unter 10°C und einer relativen Feuchtigkeit von mehr als 80% aufgetragen werden.

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